risk management

Dopo l’emergenza Covid-19 le aziende si apriranno al Risk Management

Il lockdown riporta l’attenzione alla rimodulazione della Supply Chain Globale per le imprese del manifatturiero che devono assolutamente risolvere la dipendenza da singoli paesi per l’approvvigionamento delle materie prime e per la realizzazione dei prodotti finiti.

L’emergenza Coronavirus, diventata rapidamente una pandemia globale, è passata come un uragano che ha coinvolto persone e aziende di tutto il mondo, superando vincoli territoriali, finanziari e produttivi, causando il lockdown di intere Supply Chain.

Lo studio condotto dall’ISM (Institute for Supply Management, ( https://www.instituteforsupplymanagement.org/ )su un campione di 550 aziende e professionisti operanti nel mercato americano ed europeo ha rilevato che l’80% delle imprese da subito si aspettava un drastico rallentamento nei tempi di consegna dai paesi più colpiti. Aspettative confermate, poiché il 75% delle aziende ha registrato un forte impatto sulla propria catena di fornitura con tempi di consegna raddoppiati, principalmente per le merci e servizi provenienti dalle zone del mondo in maggior difficoltà. Il dato però più significativo emerso dallo studio è che oltre il 44% degli intervistati ha dichiarato di non avere piani aziendali per fronteggiare l’interruzione delle forniture dai canali tradizionali.

In questi mesi, le aziende del settore manifatturiero, si sono trovate da un giorno all’altro, con l’obbligo di bloccare le produzioni mentre chi invece poteva continuare, ha dovuto fronteggiare una forte crisi nelle catene di fornitura di semilavorati e materie prime. Diverse le situazioni che con impegno e ingegno sono state gestite, registrando però un inevitabile calo produttivo e conseguentemente di fatturato.

L’emergenza Covid-19 ha poi messo gli imprenditori e i manager davanti alla consapevolezza che la propria realtà aziendale non è isolata, ma si trova all’interno di una complessa e globale catena di approvvigionamento basata su equilibri sottili, dipendenti anche da fattori indiretti.

A questo punto resta da chiedersi. Cosa abbiamo imparato? Siamo preparati nel caso si presentasse ancora un’emergenza simile?

Quello che è cambiato secondo noi di Ally Consulting, è la necessità di espandere il controllo al di fuori del proprio ambiente aziendale, avendo una visione completa della Supply Chain basata su KPI definiti con l’obiettivo di adottare una gestione ponderata dei rischi d’impresa. Le aziende di medie e piccole dimensioni non possono essere impreparate e avranno la necessità di partner che li aiutino nell’Enterprise Risk Management (ERM) del modello produttivo, gestionale e organizzativo, ovviamente connessi al resoconto finanziario. Anche in questo frangente, la tecnologia può agevolmente supportare le realtà imprenditoriali moderne.

L’uso di un Sistema Informativo avanzato deve consentire di sfruttare appieno gli strumenti di monitoraggio e analisi predittiva sul modello di business dell’azienda. A questi strumenti si aggiungono le funzionalità di analisi (KPI, DataView e Balance Scorecard) indispensabili per poter valutare il rischio e adottare le azioni di mitigazione.

Con le funzionalità native dei principali sistemi aziendali, è possibile eseguire simulazioni preventive e consuntive con i dati raccolti dalle applicazioni e dai sistemi ERP rispettando i controlli impostati dai titolari dei processi aziendali. Importante è adottare una strategia data driven, in modo che sia il sistema stesso a generare avvisi e sia in grado di automatizzare la risposta al rischio prevista dal protocollo. Sarà così più facile gestire l’impatto finanziario delle emergenze dando priorità ai follow-up e monitorare i risultati.

Il ruolo di un System Integrator come Ally Consulting non deve però fermarsi al mero aspetto tecnologico, ma deve entrare nell’analisi dei processi e nella definizione del modello di business del cliente, distinguendo tra rischi interni (sicurezza, protocolli d’accesso e vincoli) ed esterni (mono fornitori, operatori logistici, dipendenza da mercati di zone a rischio), analizzandoli per redigere specifici protocolli di Risk Management. Questi protocolli, necessariamente si basano sullo studio dell’interdipendenza di ogni fattore, classificando il rischio in categorie secondo il tipo di impatto che possono avere sul modello organizzativo e di business, quali:

  • Rischi strategici o di business, che modificano il contesto competitivo o il mercato dovendo così prevedere nuove dinamiche di vendita.
  • Rischi operativi, che intervengono sul flusso produttivo limitandolo o interrompendolo, dovendo così prevedere, ad esempio, lavorazioni presso terzi nel caso di una rottura improvvisa della macchina o l’acquisto da fornitori diversi in caso di interruzione degli approvvigionamenti.
  • Rischi Sanitari, che ledono la salute degli operatori di linea o dello staff, ponendoli nell’incapacità di svolgere il proprio lavoro o rendendoli pericolosi per gli altri.
  • Rischi di supporto, che colpiscono i processi di supporto al business quindi legati all’assetto organizzativo, ai processi di controllo e ai sistemi informativi e di reporting.
  • Rischi Legali, che derivano da scelte aziendali non conformi al rispetto dei regolamenti o delle leggi, nazionali e internazionali a cui l’azienda è tenuta a sottostare nello svolgimento della propria attività.

In conclusione, possiamo affermare che la resistenza agli eventi inaspettati è il risultato di preparazione e lungimiranza degli imprenditori. Situazioni straordinarie come quella che stiamo vivendo in questi mesi sono molto difficili da prevedere ma con piani di emergenza e modelli ben strutturarti è possibile ridurre gli impatti sul proprio business.

***
Paolo Aversa
Managing Director di Ally Consulting

sistemi produttivi intelligenti

Sistemi produttivi intelligenti. Un nuovo mindset nell’era del dato.

L’adozione di tecnologie abilitanti all’interno delle aziende manifatturiere permette di essere più competitivi sul mercato attuale. Ma spesso esistono difficoltà legate alla formazione e anche di tipo culturale che vanno superate.

“L’innovazione consente alle aziende di tutte le dimensioni di reagire rapidamente alle evoluzioni del mercato”, spiega Paolo Aversa, Managing Director di Ally Consulting. Il problema, però, è riuscire a far comprendere il valore che c’è dietro la tecnologia. “Spesso le aziende sono costrette ad adeguarsi alle nuove tecnologie senza avere la capacità culturale di utilizzarne tutto il potenziale. Il valore tecnologico reale è nettamente superiore rispetto a quello percepito. E quindi si riscontra un ritardo non giustificato nell’adozione di questi strumenti”.

Basti pensare al  cloud: “Si teme per la sicurezza dei dati: negli ultimi 10 anni su questo si sono fatti passi da gigante, eppure si crede ancora che solo memorizzandoli internamente li si potranno avere a disposizione immediatamente. Per questo l’Italia viaggia con ritardo rispetto alle realtà americane: siamo ancorati a concetti culturali che non ci permettono di esplorare appieno la tecnologia. E spesso, dall’AI all’IoT, siamo ancora alla descrizione di acronimi senza reali applicazioni”.

***
Paolo Aversa
Managing Director di Ally Consulting

Configuratore di prodotto manifatturiero

La Mass Customization non è più un mito con i configuratori di prodotto.

Chiudiamo gli occhi per un secondo e proviamo ad immaginare prima di dover acquistare un prodotto per noi stessi e in un secondo momento caliamoci nella situazione di dover fare un acquisto per la nostra azienda. Sono molte le differenze che ci vengono in mente tra un’esperienza d’acquisto B2B e una B2C ma fermiamoci per un secondo a riflettere insieme sulle somiglianze.

Si tratta in entrambi i casi di uno scambio merce per valore con lo scopo di ottenere un prodotto di qualità ma soprattutto che rispecchi chiaramente le nostre aspettative. Aspettative che spesso però non combaciano con quella che è l’offerta standardizzata di prodotti e servizi.

Si può partire quindi dall’assunto che oggi i clienti , quindi il mercato, chiedano sempre più spesso prodotti adatti alle loro esigenze, quasi fatti “su misura”. Chi vende si trova così nella condizione di dover offrire ai propri clienti la possibilità di intervenire nella configurazione dei prodotti, indipendentemente dalla tipologia. Prodotti sostanzialmente “diversi”, ma molto “simili” tra loro!

Diventa così necessario modificare il modo di concepire, di produrre ed in fine di proporre il prodotto al mercato. Questo obbliga le aziende ad essere capaci di creare beni altamente “personalizzabili” e l’organizzazione si deve adeguare per fornire il prodotto richiesto, evitando di allungare i tempi di risposta, pena la perdita dell’ordine.

Per fornire una risposta a tali richieste, si deve modificare la struttura del prodotto ed il modo con cui è fabbricato, con un grosso impatto sulla standardizzazione e modularità del bene e sulla capacità di progettare in simultanea alle richieste del cliente. Si richiede un’alta flessibilità sia nella proposta di vendita, sia nelle decisioni produttive, senza tralasciare il controllo dei costi ed il mantenimento di alti livelli qualitativi.

L’esigenza organizzativa diventa quella di spostare il tipo di produzione da un concetto “ho pensato che ti servisse questo prodotto” verso un concetto di “produco quello che mi chiedi, quando me lo chiedi”. I tecnici direbbero uno spostamento da una produzione per magazzino (prodotto pronto quando il cliente lo richiede) ad una produzione dove sono pronti i moduli base (una sorta di mattoncini standard), le cui combinazioni, insieme ad altri componenti, permettono rapidamente l’assemblaggio dello stesso.

Il cliente si accontentava di quello che gli veniva offerto. Ora invece è diventato più consapevole ed è in grado non solo di scegliere, ma addirittura di chiedere delle modifiche (abbinamenti diversi, optional aggiuntivi, piccole variazioni di funzionalità, ecc.), e tutto questo nel minor tempo possibile.

Tutti conoscete le quasi infinite possibilità di scelta di colore e optional durante l’acquisto di qualsiasi autovettura. Ciò comporta la necessità di pensare in modo diverso al prodotto, incrementando la modularizzazione della sua progettazione, cercando di mantenere la massima standardizzazione possibile ed il minor “time-to-market”.

Per cui si deve adeguare il modo di produrre: cambiare l’organizzazione e forse anche la” tecnologia”. Infatti, si deve pensare di completare le attività produttive solo dopo aver saputo cosa il cliente ha chiesto (il suo ordine di vendita) ed “assemblare” il tutto molto velocemente. Da qui il prodotto deve essere progettato in modo da avere dei componenti/strutture intercambiabili che possono, in base alla loro combinazione, soddisfare le richieste specifiche di ciascun cliente, senza allungare i tempi di consegna. Non solo, viste le numerose possibili richieste differenti che ciascun cliente potrà fare, lo si deve poter indirizzare nel percorso di individuazione di tutte le scelte possibili e delle variazioni di prezzo collegate.

Poniamoci alcune domande: Esistono strumenti a disposizione delle aziende per governare tutto questo? Esistono soluzioni che possono aiutare a controllare che queste modifiche siano producibili e adatte al contesto tecnologico, produttivo, progettuale e commerciale dell’azienda? Esisto strumenti che possono aiutare le aziende in questa trasformazione organizzativa e tecnologica?

La risposta è affermativa ed è:

configuratori di prodotto

Sono degli applicativi software, integrabili nei sistemi informativi (es.: gestionali, ERP,…), che fanno da interfaccia tra il cliente ed il sistema produttivo nei vari aspetti cui si faceva riferimento. Guidano il cliente nella scelta delle funzionalità di cui necessita, dandogli visibilità delle alternative ed ai costi collegati attraverso una User Experience studiata per essere intuitiva e coinvolgente.

Il percorso di selezione è guidato, perché il configuratore è impostato in modo da “vincolare” le scelte con relazioni di dipendenza tra i vari componenti che servono per realizzare la funzionalità richiesta specifica e predefinita. Tali pre-impostazioni sono dettate dalla progettazione del prodotto che tiene in conto dove agire: ovvero su quale modulo intervenire, prevedendo una sua sostituzione in caso di richieste di funzionalità diverse.

Naturalmente, l’introduzione di tale strumento permette anche di mettere a sistema la riduzione della variabilità del prodotto: pochi gruppi-moduli base per ottenere dalle loro combinazioni più prodotti finiti, portando migliorie anche alle giacenze di magazzino che sono distribuite lungo la catena produttiva, con notevoli vantaggi di efficienza, ottimizzazione ordini, risparmio dei costi e del capitale circolante.

Di conseguenza, la proposizione dell’offerta è più snella, in quanto gli operatori che inseriscono gli ordini non hanno più bisogno di conoscere i dettagli costruttivi del prodotto, ma addirittura potrebbero essere sostituiti proprio dai clienti stessi, concedendo loro l’accesso al sistema di inserimento degli ordini. Questo avviene attraverso le piattaforme on-line del produttore o sfruttando le caratteristiche avanzate degli stessi configuratori di prodotto che sono in grado di coprire tutto il processo dall’inserimento dell’offerta, alla sua trasformazione in ordine ed alla redazione completa di tutta la documentazione accompagnatoria necessaria alla vendita

Altro aspetto importante è il supporto alla progettazione: i nuovi configuratori permettono l’integrazione diretta con i vari CAD e/o PDM offrendo la possibilità di costruire il catalogo prodotti, sia in disegni 2D che 3D o con i vari disegni renderizzati e di pubblicarli sulla piattaforma on line: il prodotto finito selezionato e scelto dal cliente diventa istantaneamente visualizzabile man mano che il cliente sceglie/modifica le funzionalità che gli servono.

Per le aziende produttrici il reale valore è insito nell’integrazione del sistema ERP con il configuratore di prodotto. Agli utenti  non è più richiesta nessuna operazione di importazione dati all’interno del sistema gestionale, perché  i dati vengono direttamente generati dal cliente o venditore ed  acquisiti dalla produzione e magazzino durante la stessa procedura di acquisto. Un flusso di dati così strutturato avrà richiesto un grande lavoro di integrazione con tutti gli altri sistemi in uso dall’azienda. Il configuratore diventa una fonte di input dati che andrà ad alimentare il circuito amministrativo, di fatturazione, produzione, magazzino e spedizione restituendo la documentazione correlata come contratti di vendita, fatture, ordini di produzione e bolle di spedizione.

L’esempio più immediato di impiego di questa tecnologia è ovviamente l’automotive, ma calza a pennello con qualsiasi tipo di produzione che lascia al mercato una piccola possibilità di personalizzazione. Accendendo il proprio computer ogni cliente può collegarsi con piattaforme su cui ordinare vestiti e scarpe personalizzate oppure con la stessa facilità può acquistare valvole per un impianto complesso modificandole per le necessità del caso.

Sono innumerevoli i vantaggi che l’adozione di un tale prodotto può portare in termini organizzativi, progettuali e tecnologici alle aziende che l’introducono nel processo produttivo e commerciale. Per quanto breve e concisa, l’illustrazione dei benefici che l’adozione di un tale strumento comporta è abbastanza evidente: il mito della Mass Customization o della Impresa One to One non sono più solo traguardi teorici, ma obiettivi reali e raggiungibili. La trasformazione che il mercato chiede alle aziende produttrici è così più facilmente realizzabile con l’adozione di strumenti come il configuratore di prodotto.

***
Antonio Curri
Project Manager Ally Consulting

Supply Chain Digitale 2

Supply Chain Network: 3 passi per renderlo digitale e “intelligente”

Raccogliere informazioni complete, garantire una buona comprensione dei dati e una capacità predittiva, definire metriche che siano misurabili. Ecco cosa si dovrebbe fare per dare forma a un Supply Chain Network che assicuri visibilità sui processi in entrata e in uscita, e in cui tempi del ciclo di produzione, puntualità delle consegne ed elaborazione degli ordini sono misurati in modo adeguato, sfruttando le nuove tecnologie.

Per molto tempo il Responsabile Acquisti è rimasto concentrato sul risparmio dei costi e sulla fornitura di prodotti ‘basici’ che potessero rispondere alle esigenze aziendali. L’elemento di partenza è stato spesso legato all’efficienza, con la riduzione dei costi nei servizi di approvvigionamento orientata a massimizzare il valore aziendale. Negli ultimi anni, l’attenzione è andata oltre la contrazione dei prezzi, soffermandosi sull’impatto del TCO e sulla gestione complessiva della domanda. L’interesse oggi è sull’esperienza del valore e viene valutata l’ottimizzazione delle relazioni per l’approvvigionamento, il commitment e la collaborazione tra dipendenti, clienti e fornitori. Per comprendere l’impatto dei nuovi processi, occorre però avere la visibilità dei modelli di approvvigionamento con capacità avanzate di analisi dei dati.

Il modo più efficiente per sfruttare le diverse fonti dei dati oggi disponibili è quello di metterle su una rete digitale in cloud, che incorpori una piattaforma scalabile. Nel dettaglio, ci sono tre modelli per assicurare che la rete digitale della propria catena di distribuzione possa acquisire l’intelligenza richiesta, e precisamente:

  1. Raccogliere informazioni complete in un mondo che cambia di continuo

I dati non sono mai stati così importanti per il successo di un’azienda, oggi ne abbiamo grandi quantità e di vario dettaglio. E’ però indispensabile valutarli con attenzione, condividendoli su una piattaforma unica, confrontandosi con clienti e fornitori per prendere decisioni in modo rapido e preciso. Un’Intelligent Supply Chain Network, digitalizza i processi della catena di distribuzione end-to-end, ottiene una visibilità in tempo reale di tutti gli eventi e sfrutta le intuizioni guidate dai dati, sia nei sistemi interni che in quelli dei partner della rete. Con una variazione dei dati che viaggia alla velocità di 50 aggiornamenti al secondo in una tipica supply chain, l’organizzazione sarà più produttiva e avrà una catena di distribuzione più efficiente grazie all’espansione della rete che riceve prontamente le informazioni.

  1. Garantire una buona comprensione dei dati e una capacità predittiva

La nostra organizzazione sta allineando al meglio i dati e abbiamo tutte le informazioni raccolte in un unico repository, accendendovi da più dispositivi, anche a livello globale. Questo renderà l’impresa più produttiva e in grado di prendere decisioni migliori ma, ancora, non siamo certi di essere allineati alla velocità del business, come fare? Per essere rapidi, serve essere più intelligenti, disponendo di modalità di visualizzazione avanzate e capacità di AI all’interno della rete. Le moderne catene di approvvigionamento hanno bisogno non solo di una visibilità end-to-end, ma anche di un’intelligenza accurata, descrittiva e predittiva. Pensiamo a un mondo dove è possibile ottimizzare i livelli di servizio, i costi e l’inventario in anticipo, ottenendo una migliore comprensione e riducendo al minimo il rischio operativo. Le Digital supply chain che sfruttano le potenzialità di AI elaborano grandi set di dati ottenendoli da tutte le funzioni, fornendo una migliore visibilità e una supply chain completamente autonoma.

  1. Definire metriche che siano misurabili

Il modo più efficace per mostrare il valore in un’organizzazione è quello di prevedere modelli che combinano sia la strategia sia il processo e, nel farlo, creano una velocità accelerata sul ritorno dell’investimento (ROI). Con una Supply Chain Network Digitale e Intelligente che assicura visibilità sui processi in entrata e in uscita, si inizia non solo a raccogliere ma anche a misurare in modo adeguato, come ad esempio, i tempi del ciclo di produzione, la puntualità delle consegne e l’elaborazione degli ordini. Queste metriche orientano la conversazione verso i vantaggi e si allontanano dai risparmi sui costi, mentre il rafforzamento delle relazioni con i fornitori consente di migliorare l’esperienza del cliente lungo l’intera catena di approvvigionamento. Mettere i dati su un’unica piattaforma in cui tutte le parti condividono le stesse informazioni critiche necessarie per l’esecuzione, consente a tutti gli attori coinvolti di sperimentare i benefici orchestrati attraverso l’allineamento dei dati e la collaborazione.

Per esperienza, sempre più ci troviamo a parlare con imprese del comparto manifatturiero che confermano di avere peculiarità di ingegno, inventiva e produttività insite nel proprio DNA ma che possono essere spaventate dai cambiamenti repentini e dalla trasformazione digitale che si sta sviluppando. La mission di una società di consulenza deve essere quelle di aiutare le aziende a dare forma al futuro puntando sostanzialmente sui nuovi strumenti di connettività e di innovazione. Aiutare ad affrontare i cambiamenti affinché tutto possa funzionare ancora meglio e in modo più efficiente.

Quando si parla di innovazione la reazione naturale che oggi si riscontra nelle imprese è la diffidenza, ma si tratta di timore al cambiamento, non tanto di approccio negativo verso la soluzione in sé. In azienda, novità come Artificial Intelligence e Machine Learning vengono concettualmente abbinate alla riduzione dell’organico, una visione assolutamente lontana dalla realtà. Le opportunità si riscontrano nel fatto che molte attività dispendiose in termini di tempo necessario possono essere eseguite da macchine controllate da un software le cui logiche e il controllo stesso, sono dettate dall’essere umano.

Per concludere, prima di spingere le imprese ad adottare nuove tecnologie per migliorare la gestione della propria Supply Chain, occorre guidare le organizzazioni nell’intraprendere un percorso di knowledge transfer. Un’area dove i consulenti sono costantemente impegnati, supportando i team nel valutare attentamente e in anticipo, se le nuove soluzioni sono applicabili al loro interno.

***
Paolo Aversa
Managing Director Ally Consulting

Nasce una solida partnership tra Ally Consulting e Twingroup

Entrambi già partner storici di Infor, siglano una partnership strategica sulla soluzione Infor CloudSuite Industrial per le PMI del manifatturiero

Milano, 04 febbraio 2020 – Ally Consulting, realtà leader della consulenza IT che affianca le imprese del manifatturiero discreto, ha iniziato un programma formativo di mentoring sulla soluzione Infor CloudSuite Industrial (CSI) per Twingroup Global Solutions, provider di servizi e soluzioni ERP per le imprese italiane.

L’iniziativa in collaborazione con Infor Italia, ha l’obiettivo di avviare un’attività di coaching che abbini un nuovo system integrator (Twingroup Global Solutions) con un partner già esperto (Ally Consulting) sulla soluzione Infor CSI. Il risultato previsto è di assicurare il miglior supporto nel cogliere le nuove opportunità di business, partendo dalla qualificazione del progetto, fino alle attività di demo richieste, per concludere poi con l’implementazione della soluzione ERP di Infor.

Twingroup Global Solutions è sul mercato da 20 anni, sviluppando e implementando progetti IT ‘World Class’ che soddisfano pienamente le problematiche dei propri clienti, mantenendo il focus sulle soluzioni che assicurano valore aggiunto e innovazione nel medio lungo termine. Ally Consulting, società di consulenza IT affianca le PMI del manifatturiero discreto, è da sempre Gold Partner di Infor e vanta una conoscenza approfondita della soluzione ERP Infor CloudSuite Industrial, confermando di essere il partner ideale per la condivisione delle competenze a Twingroup.

Attraverso il percorso formativo assicurato da Ally, il team di Twingroup avrà consolidato le conoscenze di un nuovo ERP da poter aggiungere al proprio portafoglio prodotti così da offrire ai clienti una valida alternativa per le soluzioni ERP.

Il rapporto di mentoring non si limita alla formazione. Questa alleanza vuole creare sinergie tra le due aziende al fine di proporsi al mercato come una entità unica che dispone di oltre 50 consulenti qualificati e di un team marketing-commerciale coeso, per ampliare la gamma dei servizi consulenziali in ambito IT alle imprese. L’obiettivo è rispondere alla crescente domanda di Digital Transformation, arricchendo  l’offerta già qualificata di servizi, grazie al focus sul prodotto di eccellenza Infor CSI.

“La condivisione delle nostre competenze specificatamente legate a Infor CloudSuite Industrial – sottolinea Paolo Aversa, General Manager di Ally Consulting – è una straordinaria opportunità di crescita per entrambi i team, per operare  congiuntamente sul mercato, offrendo alle imprese, oltre alla soluzione ERP di ultima generazione, anche solide conoscenze di diversi modelli produttivi e di business.”

“Da tempo cercavamo un nuovo ERP da aggiungere al nostro portfolio, che oggi è basato essenzialmente sulla piattaforma IBMi – evidenzia Maspero Gherardo, Managing Partner di Twingroup Global Solutions. –  Il risultato di questa nostra selezione e ricerca si è concretizzato nella Partnership con Ally Consulting, con attenzione al prodotto INFOR CSI, soluzione ERP basata su Microsoft e ideale per le PMI italiane”.

Per Ally Consulting e Twingroup Global Solutions questa partnership ha un valore importante e la collaborazione si è sviluppata come risultato di parecchi anni di esperienza consolidata da entrambe le società nel settore degli ERP. Le aziende sono certe che due realtà, così vicine e simili, insieme, potranno offrire ai clienti un servizio professionale con un elevato livello di competenza che porterà ai clienti massima soddisfazione, mettendo a loro disposizione una infrastruttura tecnica e un team in grado supportarli al meglio con le soluzioni tecnologiche più innovative oggi sul mercato.

***

Ally Consulting

Ally Consulting è il nuovo alleato digitale nel settore della consulenza IT che affianca le aziende di piccole e medie dimensioni del mercato manifatturiero e della produzione discreta. Ally supporta i clienti con oltre 30 consulenti qualificati e certificati per arrivare alla scelta della migliore soluzione tecnologica. La società ha sedi a Milano e Ravenna e collabora con 80 clienti in Italia e all’estero, facendo della flessibilità, dell’innovazione e della concretezza, i cardini del proprio approccio consulenziale. Con al centro la soluzione ERP “Infor CloudSuite Industrial”, Ally offre servizi completi a valore aggiunto che vanno dall’assesment del modello produttivo alla reingegnerizzazione della Supply Chain, dai servizi di system integration alla digitalizzazione degli impianti, dalla consulenza sistemistica a quella applicative e di processo, per gestire e mantenere al meglio le tecnologie già installate, fino ad affiancare le imprese sulla sicurezza informatica e GDPR. 

Per ulteriori informazioni www.allyconsulting.it 

Twingroup Global Solutions 

Twingroup Globlal Solutions, con la proposta degli ERP internazionali di INFOR, è in grado di offrire progetti alle aziende manifatturiere con soluzioni on-premise o in cloud, per mercati e piattaforme differenti. Twingroup Globlal Solutions è il punto di riferimento per le aziende Italiane e multinazionali che desiderano avere un ERP internazionale in Italia sulla piattaforma IBMi, infatti grazie all’alliance con IBM, INFOR ha il più alto numero di installazioni ERP su IBM nel mondo. Twingroup Globlal Solutions per le aziende che preferiscono la tecnologia MICROSOFT  propone un ERP INFOR per il settore manifatturiero, soprattutto adatto alle PMI che guardano alle sfide del futuro. Twingroup Globlal Solutions offre anche competenze MES per il Food & Beverage (Aptean), Intellligent Output Management  per l’ Automotive (Interform), Enterprise Asset Management per i manutentori (INFOR)  

Per ulteriori informazioni www.twingroup.com 

Tutti i marchi citati sono marchi commerciali o marchi registrati di proprietà delle rispettive aziende.

Manifatturiero: è arrivato il momento di utilizzare il “dato”.

Infor ha pubblicato qualche giorno fa un articolo estremamente interessante che spiega l’importanza strategica dell’utilizzo dei dati nel settore manifatturiero. Utilizzare un gestionale per manufacturing, ad esempio, risulta ormai di vitale importanza per concorrere a pieno titolo nel mercato odierno. Portare la propria azienda nell’industria 4.0 non è più quindi soltanto una propensione futura, ma una necessità del tutto attuale.

Di seguito l’articolo dal sito di Infor: Link.